关于资源循环，富士施乐的一个成熟经验在于，在产品设计之初，就将回收环节设定在一个完整的产品生命周期内。从产品的设计环节，就已经考虑到可以方便拆解和再利用的模块化及长寿命的设计方案，尽量确保产品和耗材最终回收之后还要尽可能多的进行再利用和再生利用。

资源循环也需“匠心”

富士施乐前董事长小林阳太郎于1995年率先在日本设立了整合资源循环的工厂，成熟后逐渐在泰国、中国、澳大利亚、新西兰、韩国都建了同样的工厂，所有工厂的再资源化率都已达到99.6%以上，在中国则可以做到99.99%。

在富士施乐爱科制造(苏州)有限公司（简称苏州工厂）再利用和再生利用的部件被分为56个类别。再制造过程中，那些通过严格检测并且具有和采用全新材料的新品品质完全一样的零部件，会重新回到生产线上，含有这些再利用部件的产品将用于富士施乐的租赁服务。

再制造不只是经验的问题，设备和耗材的分拆成本投入是相当高昂的：很多零部件都需要手工拆解，虽然费时耗力，但只有手工拆解，才能还原零件的最初状态，并在最大程度上提高利用率。

一台数码多功能机的零部件共有6300多种、17300多个。可以想象，要将如此大规模的零部件完全拆解和再利用，需要工人对产品所用的材料及其寿命有深入的了解，同时人工成本也非常高。显然，从安全和高再资源化率的角度出发，由原制造商来进行回收和拆解处理，是最佳的途径。

富士施乐爱科制造(苏州)有限公司总经理山中尚登介绍说，苏州工厂在富士施乐同类工厂中一大特质就是手工拆解，因此，对于环境保护而言，苏州工厂也是对环境最友好的工厂之一。

通过一些细节还可以看到富士施乐的“匠心”之处。例如存储硬盘部分，苏州工厂在完成物理性的处理、分解后，还可以为客户提供分解证明。那些记录分解过程的照片在进行编号后，会附在证明中提交给客户。

每月回收100吨

从中国各地回收来的产品在运到苏州工厂后，需要经过厂外秤重，拍照，之后才会进入车间确认重量和数量。每一批货物从物流发货到进厂收货，再到出厂的重量、时间和内容等详细信息都会记录在案。不能再利用的材料在出货时，如金属和塑料等，都会按种类出具联单，并经过物流和收货厂商的确认，再返回苏州工厂，这些细节有效防止了出现非法丢弃的情况。目前，富士施乐（中国）每月回收送往苏州工厂的产品和耗材大概在100吨左右。

这些材料的处理富士施乐苏州工厂也会进行监察。山中尚登以马达这一零部件举例说，监察的内容包括了其中回收的铁、铝、铜、非金属复合材料等百分占比，以及最终单纯燃烧以及填埋数据都会回到富士施乐苏州工厂。他介绍说，单纯燃烧和填埋的材料需要达到0.5%以下。这些数据最终达成的结果，就是富士施乐苏州工厂整体99.99%的再资源化率。

目前，富士施乐在中国的“再资源化”合作伙伴有8家，合作伙伴采用标准是能够认同并理解富士施乐的“零废弃,零污染,零非法丢弃”的理念；其处理工艺符合国家的法律法规以及富士施乐的要求。苏州工厂每年都会对厂商进行审核并将结果报告日本富士施乐总部。

正是通过苏州工厂如此精细的再资源化流程，使得2015年减少使用了29162公斤的新材料。

山中尚登表示，接下来，富士施乐的目标是在维持99.99%的再资源化率的基础上,进一步提高回收品的再利用率,进一步扩大再制造业务，使新材料的使用削减量达到目前的10倍。

不过值得注意的是，山中尚登表示，尽管公众对使用过的产品及耗材的回收意识有所提高，但中国市场的产品回收率横向比较仍处于较低水平。在中国市场，回收利用的理念仍需要进一步加大宣传推广力度。

CSR即是经营管理

富士施乐（中国）有限公司副总裁陆毅在接受采访时表示，中国是富士施乐最重要的市场，在为中国客户提供先进解决方案和服务的同时，富士施乐始终不忘企业社会责任（CSR），积极践行“CSR即是经营管理”的理念，对产品全生命周期包括负责，为中国的可持续发展贡献力量。目前富士施乐是业界唯一在华设立整合资源循环系统的公司，这展示了富士施乐对节省新资源、对保护环境的承诺。

富士施乐在企业社会责任方面的努力得到了政府的肯定。苏州工厂投产不到1年，就于2008年12月入选了电子废弃物处理名录，进入名录后，回收来的产品和耗材富士施乐苏州工厂就可以合规地进行处理。

随后，在2009年12月，富士施乐苏州工厂又获得了首批产品再制造试点单位的资格。在外资企业当中，富士施乐苏州工厂是唯一一家入选这个名单的企业。

此后更多的资质与荣誉接踵而至。2014年，富士施乐苏州工厂的再制造产品获得了工信部的再制造产品认定。2015年12月又获得工信部的机电产品再制造示范单位称号。

目前，富士施乐（中国）有限公司负责回收工作，每年用于回收的费用高达近千万元人民币。 但正如富士施乐前董事长小林阳太郎所说，“企业存在是要服务于社会，为创建更加美好的社会做出贡献”。